包塑金属软管街采用压力桥直机。用立式或卧式、带机械或液压传动的压力骄直机桥正采用“三点桥直法”将产品固定在两个支撑点上， 反方向施加压力轿正福包桥直后产品仍会存在L.5-20/的专齿度。表压力质 直机用于大湾由度产品的预新直或辅助新直，以及用于在平面上矫直横断面刚度较大的面。口采用要式娇直机。辊式娇直机用于各种断面型材的冷质。型材新直机带有各种异型断直我或各种组合额直轻，在两个框架之间开式慧臂布置或闭式布量般采用七辊或九辊结构的娇直机新直时，型材在水平方向和垂直方向受到反复的弯曲。其弯曲量与婚直机的轧数有关

包塑金属软管通风与空调的区别在于空调系统往往把室内空气循环使用，把包塑软管新风与回风混合后进行热湿处理，然后再送人被调房间;通风系统不循环使用回风，而是对送人室内的室外新鲜空气不作处理或仅作简单处理，并根据需要对排风进行除尘、净化处理后排出或是直接排出室外

产品的断面形状。包塑金属软管产品本身的断面形状对挤压后断面形状和尺寸的稳定性有很大的影响。尤其是带薄筋的产品，由于冷却时断面各部分的冷却速度和收缩量不同，筋部与模孔接触边界长，金属阻力大、润滑剂分布不均匀等，使金属充填模孔不良，造成产品断面形状和尺寸不正确挤压产品的材质。变形抗力较大的材料将使挤压后的温升增高，收缩量增大，模具的磨损加快，润滑剂沿产品长度方向分布不均，从而引起产品尺寸公差的波动。

正确地选择玻璃润滑剂(黏度、粒度、工作温度范围)是顺利进行热挤压的关键。要成功地进行热挤压，玻璃润滑剂还必须与其他因素(工模具准备、坏料加热、挤压速度和挤压比等)相匹配工作正常的玻璃润滑剂挤压后,应当在制品的表面上留下-层薄薄的深蓝色其 或者绿色的玻璃薄膜。如果选用的玻璃润滑剂太硬，或者其工作温度高于坯料金实属的加热温度，则在挤压过程中将不会流动，不但起不到润滑的作用

包塑软管不锈钢坯料无氧化加热的方法很多，如盐浴炉加热、玻璃浴炉加热、无氧化表面涂层加热、保护气氛下加热等。经过长期的从实际可操作性和经济性两个方面考量后，目前普遍采用的是:低温无氧化预热和感应炉快速加热的两步法无氧化加热工艺。这一工艺特别适用于不锈钢和高合金钢的坯料加热。因为，从可操作性和经济性两个方面来考虑，不锈钢和高合金钢坯料的高成本及其产品的高附加值，使采用感应炉加热的高运行成本的影响不甚明显，尤其是对于各类不锈钢及高镍合金，快速加热后，在坯料的表面上形成的氧化膜并不严重。

经以上两种工艺加热后的实心坯料和空心坯料，在穿(扩)孔和挤压时都必须满足坯料金属变形温度均匀分布的要求。因为在穿(扩)孔和挤压的工艺过程中，任何坯料金属变形温度的不均匀，都会引起金属变形抗力不均匀，从而导致其变形分布的不均匀，最终导致挤压制品缺陷的产生。挤压坏料加热方式的选择取决于产品的品种。包塑软管和包塑金属软管而不同的坯料(空心坯或实心坯)的加热，都必须适应其不同变形特点和由此提出的不同的工艺要求。挤压坯料变形前加热的一个共同要求是坯料表面的无氧化。

人类生活在空气的环境中，创造良好的空气环境条件(温度、湿度、洁净度等)对保障人们的健康，提高劳动生产率，保证产品质量是不可或缺的。这一任务的完成就是由通风和空调来实现的。包塑金属软管和包塑软管是采用技术手段把某种特定内部的空气环境控制在一定状态之下，使其能够满足人体舒适或生产工艺的要求。而通风则是将室内被污染的空气直接或经净化后排出室外，再将新鲜的空气补充进来，从而保证室内的空气环境符合卫生标准和满足生产工艺的要求。

桥压过程中的挤压力，挤压速度、挤压温度的自动测量装置。挤压过程中，包塑软管为了达到挤压速度变化的连续性和挤压温度尽可能地保持恒定，应将挤法条件(压力，速度、温度)作为挤压制品的长度的函数进行全程的测量和检权，这一工作有利于桥压工艺的合理编制，挤压产品质量的提高和挤压机生产能力的

包塑软管和包塑金属软管面不直能金属的部件称为操作工具，如挤压筒内科接接触高温变形金属的部件称为辅动精作工具和辅的工具。挤压模芯棒，挤压垫、桥压直接接触高开等做成不同的形式。在不同结吉构的挤压机上，上述挤压工模县由于工具，如座、其在挤压机;套、环、支承、连L上固定方法的不同压机在老式结构的挤压机上，所有的工模具由专门的前桌中拉出或推进，并用以使挤压垫、挤压制及其固定装置的状况，并且在必要时更换挤压]的液压缸制品和压余进行或机械装置将其从挤离，检查挤

包塑金属软管目前，高速工具钢的加工成形时间较长，加工工序成本很高。例如，通常需要经过银造和轧制等工序进行开坏或成材，面在进行这此工序的过程中都要经过次加热:在加工成材(如棒材或扁钢等)之后，又要经过热处理和机械加工，有时为了使产品达到最终所需要的形状和尺寸，其机械加工的加工量还很大用热挤压工艺不仅可以生产断面形状复杂的、不能用轧制方法生产的、对材科性能要求高的高速工具钢产品，而且其成形工序可能仅需两次加热和-次挤压即可，很大程度上减小了机械加工量，降低了制造成本。